鑄鐵平臺/平板在造型制芯時容易造成的一些問題鑄鐵平臺/平板在造型制芯時容易造成的一些問題：

一. 在鑄件的表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂，用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)。

原因分析：鐵液進入砂型后，是型面層的水分向內遷移，在離型面3-5mm的地方形成高水分帶，該處的強度大大的降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。 1.澆鑄的位置不當，對于水平澆鑄的大平面鑄件（大型鑄鐵平臺），有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產生夾砂。

2.型砂的緊實度過硬或緊實不均勻。

防止的方法：

1.盡量使大平面朝下或置于側面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間。

2.對于大型鑄鐵平臺這樣的大平面鑄件，澆鑄系統(tǒng)可分散布置，并適當?shù)募哟髢葷部诘慕孛妫s短澆鑄的時間或傾斜澆鑄。

3.型砂的緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣。

二. 大型鑄鐵平臺由于造型制芯時造成的砂眼問題特征： 鑄件的空含有砂粒，用外觀檢查，機械加工或者磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。

原因分析：

1.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈。

2.濕型在澆注前的停留時間過長，使干燥部分或凸出部位脫落。

3.由于模型的結構設計不太好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或對鑄件拐彎處未搗圓角。

防止的方法：

1.合箱前，將型腔內的落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒。

2.合理選擇芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎。

3.縮短濕型在澆鑄前的停留時間。

4.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批的生產中，模樣應涂刷分型劑，以免粘模，并注意修理好損壞部位。

三. 大型鑄鐵平臺由于造型制芯時造成的氣孔問題特征： 局部的氣孔，鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔。

原因分析：

1.砂型緊實度過高，降低了透氣性。

2.澆注系統(tǒng)設置不合理，使排氣不通或產生渦流，卷入氣體。

3.砂型排氣不好，或通氣道堵塞。

防止的方法：

1.澆注系統(tǒng)的設置應考慮型腔內排氣通暢及平穩(wěn)流入鑄型。

2.起模和修型時，不宜刷水過多。

3.砂芯排氣要求通暢，合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆入，堵塞通氣道。

4.對于大型鑄鐵平臺這樣的大平面鑄件，可采用傾斜澆鑄，出氣孔處稍高，以利排氣。/

所以大型鑄鐵平臺進行拋丸清理的理想溫度好是接近環(huán)境溫度，但每家鑄造廠的冷時間不盡相同，因此大型鑄鐵平臺鑄件進入拋丸室的溫度差別也很大。拋丸機在設計時，應考慮到用戶生產可能的高溫度，假設客戶需要對如此端高溫的鑄件進行清理，設計的拋丸機就符合這樣的要求，如此才能減少日后的維修，停機和其他包括操作等問題。