二手注塑機故障分析與故障排除程序

為確保故障分析與排除的快捷、有效，必須遵循一定的程序，這種程序大致如下。

步 保持現(xiàn)場的情況下進行癥狀分析

1.詢問操作人員

(1)、發(fā)生了什么故障?在什么情況下發(fā)生的?什么時候發(fā)生的?

(2)、注塑機巳經(jīng)運行了多久?

(3)、故障發(fā)生前有無任何異常現(xiàn)象?有何聲響或聲光報警信號?有無煙氣或異味?有無誤操作(注意詢問方式)?

(4)、控制系統(tǒng)操作是否正常?操作程序有無變動?在操作時是否有特殊困難或異常?

2.觀察整機狀況、各項運行參數(shù)

(1) 、有無明顯的異?，F(xiàn)象?零件有無卡阻或損傷?液壓系統(tǒng)有否松動或泄漏?電線有無破裂、擦傷或燒毀?

(2)、注塑機運行參數(shù)有何變化?有無明顯的干擾信號?有無明顯的損壞信號?

3.檢查監(jiān)測指示裝置

(1)、檢查所有讀數(shù)值是否正常，包括壓力表及其它儀表讀數(shù)，油面高度情況。

(2)、檢查過濾器、報警器及聯(lián)鎖裝置、動作輸出或顯示器是否正常。點動注塑機檢查(在允許的條件下)

檢查間歇情況、持久情況、快進或慢進時的情況，看在這些情況下是否影響輸出，是否可能引起損壞或其它危險。

二手立式注塑人使用前如何檢查判定

（1）使用前的檢查

■ 油箱內(nèi)油量的檢查: 觀察,油量應該確定在標準油量內(nèi);

■ 室溫與油溫的檢查: 一般可只在冬夏雨季進行.當室溫(環(huán)境溫度)低于0°C時，應預熱油液；當室溫高于35°C時，要考慮散熱措施；

■ 壓力表的檢查：觀察壓力表是否指針擺動嚴重，是否能回零位以及量程狀態(tài)等情況；

■ 溫控部分檢查：溫控器、感溫線、發(fā)熱圈、交流接觸器或固態(tài)繼電器等檢查, 升溫時間, 溫度偏差是否正常等

（2）使用中的檢查

■ 啟動時溢流閥要確認調(diào)至壓力，即將調(diào)壓手柄擰松，再點動油泵觀察有無不正常情況：如泵是否能出油，是否有不正常聲音，壓力表是否波動厲害等； ■ 調(diào)節(jié)和檢查溢流閥的調(diào)節(jié)壓力，是否能連續(xù)均勻升降，一切正常后再調(diào)至設定壓力；

■ 油溫、泵殼溫度、電磁鐵溫度的檢查：油溫在20°C-50°C時算正常，泵殼溫度比室溫高10°C-30°C也算正常，電磁鐵溫升按電磁鐵銘牌所示;

■ 漏油情況檢查：泵結合面、輸出軸、管接頭、油缸活塞桿與端蓋結合處、油箱各側面等處，各閥類元件安裝面、安裝螺紋及安裝法蘭等處漏油情況的檢查；

■ 噪聲振動檢查：油泵有無"咯咯……"聲音，電磁鐵有無"嗡嗡……"聲，管路有無振動聲，油缸有無換向時的沖擊聲，管路是否振松等情況的檢查；

■ 壓力表的檢查；

■ 電氣元件工作情況，裝置可靠程度檢查；

■ 各機柱、油缸元件的緊固螺帽和螺絲是否松動檢查。

（3）使用后的檢查

■ 油箱油面檢查：停機后如發(fā)現(xiàn)油面下降很多，應查明減少的部分油液的去處，是從何處外漏，流向何處（地面、地溝還是冷卻水箱）；

■ 油箱、各液壓元件、油缸等裸露表面污物的清掃和擦洗，電控箱內(nèi)部清潔；

■ 各閥手柄位置應恢復到"卸壓" "停止" "后退" 等位置；

■ 如果方便，應用手觸摸濾油器，確認污物堵塞的情況，做出記錄和處置；

■ 檢查控制開關按鈕以及各電氣元件是否松動，動作靈敏程度等；

■ 機柱與含油軸承活動連接運動部位加注潤滑油；

■ 關掉電源，填寫交接班記錄。

日鋼注塑機調(diào)模怎么調(diào)：

1、在設定注塑參數(shù)和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具運行。

2、首先把低壓保護壓設定為0, 然后把注塑機設定為低壓手動，反復閉合?？茨＞叩蛪核柙O定的位置(實際位置),以小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.

3、以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內(nèi)調(diào)整模具低壓保護壓力。在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值后可進行低壓保護設定調(diào)較,因為在冷模時調(diào)較好待模具溫度達到設定值后熱彭脹鎖模不上。6.2設定完畢后需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤后粘貼于模具的分型面位，再合模檢驗低壓保護效果。若合模后機臺會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數(shù)直至OK為止。

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。

注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統(tǒng)操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內(nèi)，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內(nèi)補充物料，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

對塑料制品的評價主要有三個方面，是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調(diào)整工藝時一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。