第三步 故障位置的確定

1、識別系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及確定測試方法

查閱注塑機說明書，識別注塑機是哪一種結(jié)構(gòu)，用什么方法進行測試，需要什么測試手段，可能獲得什么測試參數(shù)或性能參數(shù)，在什么操作條件下進行測試，必須遵守哪些措施，是否需要操作許可證。

2、系統(tǒng)檢測

采用適合于系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的技術(shù)檢測。在合適的測試點，根據(jù)輸入和反饋所得結(jié)果與正常值或性能標(biāo)準(zhǔn)進行比較，查出可疑位置。

第四步 修理或更換

1、修理

查找故障原因，針對注塑機故障進行修理并采取預(yù)防措施;檢查相關(guān)零件，防止故障擴散。

2、更換

正確裝配調(diào)試更換零件，并注意相關(guān)部件。換下的零件進行修理或報廢。

第五步 進行性能測定

1、起動注塑機

零部件裝配調(diào)試后起動注塑機，先手動(或點動)，然后進行空載和負載測定。

2、調(diào)節(jié)負載變化速度由低到高，負載由小到大，系統(tǒng)壓力不能超過140kg/cm2，按規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)測定性能。

3、擴大性能試驗范圍

根據(jù)需要，由局部到系統(tǒng)逐步擴大性能試驗范圍。注意非故障區(qū)系統(tǒng)運行狀況。如性能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。

第六步 記錄并反饋

1、收集有價值的資料及數(shù)據(jù)

如注塑機故障發(fā)生的時間、故障現(xiàn)象、停機時間、修理工時、修換零件、修理效果、待解決的問題、結(jié)算費用等，按規(guī)定的要求存入檔案。

2、統(tǒng)計分析

定期分析注塑機使用記錄，分析停機損失，修訂備忘目錄，尋找減少維修作業(yè)的重點措施，研究故障機理，提出改進措施。

3、按程序反饋有關(guān)故障上報主管部門，并反饋給注塑機制造單位。

立式注塑機注塑工藝結(jié)晶性

熱塑性塑料按其冷凝時無出現(xiàn)結(jié)晶現(xiàn)象可劃分為結(jié)晶型塑料與非結(jié)晶型(又稱無定形)塑料兩大類。

判別這兩類塑料的外觀標(biāo)準(zhǔn)可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結(jié)晶性料為不透明或半透明（如POM等），無定形料為透明（如PMMA等）。

也有例外情況，如聚（4）戍烯為結(jié)晶型塑料卻有高透明性，ABS為無定形料但卻并不透明。

在模具設(shè)計及選擇立式注塑機時應(yīng)注意對結(jié)晶型塑料有下列要求及注意事項：

①.料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的立式注塑機。

②.冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。

③.熔融態(tài)與固態(tài)的比重差大，成型收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。

④.冷卻快，結(jié)晶度低，收縮小，透明度高。結(jié)晶度與塑件壁厚有關(guān)，壁厚則冷卻慢，結(jié)晶度高，收縮大，物性好。所以結(jié)晶性料應(yīng)按要求必須控制立式注塑機模溫。

⑤.各向異性顯著，內(nèi)應(yīng)力大。脫模后未結(jié)晶化的分子有繼續(xù)結(jié)晶化傾向，處于能量不平衡狀態(tài)，易發(fā)生變形、翹曲。

⑥.結(jié)晶化溫度范圍窄，易發(fā)生未熔料末注入模具或堵塞進料口。

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。

注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統(tǒng)操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內(nèi)，并通過螺桿的旋轉(zhuǎn)和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內(nèi)補充物料，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應(yīng)地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關(guān)鍵部件。

對塑料制品的評價主要有三個方面，是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準(zhǔn)確性；第三是與用途相應(yīng)的物理性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術(shù)人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調(diào)整工藝時一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證關(guān)系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性。

1.立式注塑機壓力與速度有部分相同的關(guān)系作用于模內(nèi)，目的使原料進入模內(nèi)可以均勻、徹底。適量的充滿各角落，太低會短射，縮水，太高有毛頭，過飽，粘模，燒焦，易損模具及內(nèi)應(yīng)力高等現(xiàn)象。2.立式注塑機關(guān)模壓: 原則上應(yīng)大于塑膠射入模內(nèi)的總壓,以不出毛邊為基準(zhǔn)；你知道立式注塑機有哪些基本條件嗎？下面和您簡單分享如下：3.溫度: 原料不同，溫度各異，太低溶液膠顏色不均，成品內(nèi)應(yīng)力增大。因溫度過低增壓過高，可能引起立式注塑機螺桿斷裂。過高，產(chǎn)品有毛邊。又因產(chǎn)生溫差，引起收縮。原料會分解，變黃，變色，易斷裂。時間變長，氣不容易排出,會有氣。4.速度：立式注塑機速度的快慢決定原料在模具澆道內(nèi)及成品中之狀況。快有毛邊。過飽，燒焦慢了出現(xiàn)短射，縮水,結(jié)合易斷等。5.背壓：螺桿在旋轉(zhuǎn)加料時后退之阻力稱為背壓。其作用使原料在輸送壓縮中更加緊密?？梢允乖系目諝狻⑺輳穆輻U后排出。讓溶膠中不含影響成品表面的氣體成份，低會有氣泡，表面銀紋。高會過熱，結(jié)塊、溢膠。周期長，螺桿不退;同時松退的應(yīng)用很重要。背壓低時，有的原料要松退，有的則不必按照各種不同性質(zhì)之原料調(diào)不止背壓。立式注塑機背壓高時務(wù)必用松退并注意距離要不介入空氣及不溢膠為準(zhǔn)則。6.立式注塑機模溫高低及時間的長短，影響成品的粘模、縮水。尺寸公差、表面亮度、周期等,應(yīng)依實際際情況而適時調(diào)整。另壓克力、PC如成品肉厚時要有模溫，才不會產(chǎn)生氣泡及應(yīng)力。