表調(diào)是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5 ～ 9.5之間、表調(diào)劑含量控制在2%左右，pH的高低對磷化質(zhì)量有顯著影響，因此我們密切關(guān)注槽液的參數(shù)變化。目前行業(yè)內(nèi)表調(diào)液的平均使用周期在20 d左右，但在實(shí)際生產(chǎn)過程中我們發(fā)現(xiàn)表調(diào)液在正常生產(chǎn)10 d之后其功效有明顯的降低。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，我們申請并通過工藝參數(shù)調(diào)整，將表調(diào)液的使用周期縮短至每周一換。這樣看似提高了生產(chǎn)成本，但換來的是產(chǎn)品質(zhì)量明顯提升，得到了用戶的認(rèn)可。

磷化后三、四次水洗及去離子水洗目地是將駕駛室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超標(biāo)，壓力在工藝范圍內(nèi)。檢查磷化后的磷化質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為磷化膜外觀灰色均一，無流痕、無浮灰、不得泛黃。只有較好的磷化膜才能達(dá)到高防腐蝕性的涂裝要求。磷化渣作為磷化過程中必不可少的生產(chǎn)廢料，其處理方式一直是困擾各大企業(yè)的難題。過多的磷化渣會(huì)影響磷化成膜質(zhì)量，使磷化膜變粗后疏松。為提高磷化膜質(zhì)量,我分部采用雙除渣機(jī)循環(huán)工作的生產(chǎn)方式，做到連續(xù)、無間隙除渣。

電泳槽液參數(shù)及電泳溫度、時(shí)間、電壓都是影響電泳質(zhì)量的主要原因，我公司電泳參數(shù)見表1。電泳溫度過高、時(shí)間過長、電壓過高會(huì)造成漆膜過厚，影響駕駛室表面的平整，反之則會(huì)成膜不夠，影響其防腐蝕性；顏基比、電導(dǎo)率以及槽液pH等參數(shù)的偏離則會(huì)造成電泳膜粗糙，影響駕駛室的防腐蝕性。因此做好電泳參數(shù)調(diào)整是保證電泳質(zhì)量的主要原因。電泳后用超濾液洗凈被涂物表面的浮漆，提高漆膜外觀質(zhì)量。

第二種是運(yùn)用機(jī)械對工件外表上的雜物停止處置根除，這種除銹的方式可以將電泳加工外表上呈現(xiàn)的銹蝕雜質(zhì)停止處置，可以根本滿足對外表處置的質(zhì)量請求。不過這種處置方式也是有著缺陷所在的，普通在停止機(jī)械處置之后的工件的外表都比擬粗糙，會(huì)影響后期的潤滑涂膜處置。