注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。注射系統(tǒng)的組成：注射系統(tǒng)由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。

（1）注射系統(tǒng) 注射系統(tǒng)的作用：注射系統(tǒng)是注塑機主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。應用廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環(huán)中，能在規(guī)定的時間內將一定數(shù)量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。

（2）合模系統(tǒng)合模系統(tǒng)的作用：合模系統(tǒng)的作用是保證模具閉合、開啟及頂出制品。同時，在模具閉合后，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現(xiàn)狀。 合模系統(tǒng)的組成：合模系統(tǒng)主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前后固定模板、移動模板、合模油缸和保護機構組成。

（3）液壓系統(tǒng)液壓傳動系統(tǒng)的作用是實現(xiàn)注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，并滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。

（4）電氣控制系統(tǒng)電氣控制系統(tǒng)與液壓系統(tǒng)合理配合，可實現(xiàn)注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。

（5）加熱/冷卻系統(tǒng)加熱系統(tǒng)是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般采用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，并用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統(tǒng)主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現(xiàn)所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。

（6）潤滑系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的回路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑

注射部分故障

（一）：不能射膠處理方法：

1）：射咀有異物堵塞。檢查射咀是否堵塞。清理或更換射咀。

2）：分膠咀斷。拆開法蘭檢查分膠咀是否斷裂。更換分膠咀。

3）：射膠方向閥卡死。檢查方向閥是否有24V電壓，線圈電阻15-20歐姆，如正常則閥堵塞。清洗閥或更換方向閥。

4）：射膠活塞桿斷。松開射膠活塞桿緊母，檢查活塞桿是否斷裂。更換活塞桿。

5）：料筒溫度過低。檢查實際溫度是否達到該料所需的熔點溫度。重新設定料筒溫度。

6）：射膠活塞油封損壞。檢查活塞油封是否己壞。更換油封。

（二）：射膠起步聲音大處理方法：

1）：射膠速度起步過快。觀察射膠速度起步快慢變化。調整射膠流量、速度。

2）：油路中有空氣。觀察各動作是否有震動。

（三）：射膠終止轉熔膠時聲音大處理方法：

1）：射膠時動作轉換速度過快。檢查射膠有否加大保壓。加大保壓，調整射膠級數(shù)，加熔膠延時。

（四）：射膠量不穩(wěn)定處理方法：

1）：油缸油封磨損。觀察壓力表壓力保持情況。更換油封。

2）：分膠咀，分膠圈磨損。用2次射膠檢出。更換分膠咀三件套。

3）：料筒磨損。用2次射咀檢出，拆料簡檢查磨損情況。更換熔膠筒。

（五）：半自動無射膠動作處理方法：

1）：射臺前進未終止。檢查射臺前或鎖模行程開關是否正常。檢查線路及行程開關。

2）：斷線。檢查線路。重新接線。

3）：鎖模歸零。機鉸伸直時位置為0。重新調整電子尺零位。

（六）：半/全自動工作時，料筒溫度逐步超過設定值處理方法：

1）：熔膠轉速過快。用轉速表測試螺桿轉速是否過快。降低熔膠轉速。

2）：背壓過大。觀察制品，背壓表值，盡可能降低背壓。

3）：螺桿與料筒磨擦。拆螺桿，料筒，檢查磨損情況。更換料筒或螺桿。

4）：溫度設定不當。檢查實際溫度是否過低。重新設定溫度。

5）：塑膠所受剪切熱過大。檢查前段，中段溫升。降熔膠轉速，背壓。

（七）：熔膠時螺桿響處理方法：

1）：傳動軸安裝不當。分開螺桿轉動檢查有否聲響，如有則拆平面軸承。重新裝配。

2）：平面軸承壞。分開螺桿檢查轉動部分有響聲。則更換平面軸承。

3）：螺桿彎曲。拆下螺桿檢查。更換螺桿。

4）：螺桿有鐵屑。拆開螺桿檢查。 清理螺桿。

5）：用百分表檢查調整螺桿的同軸度。0.05mm左右跳動為正常。

（八）：不能熔膠處理方法：

1）：燒軸承或傳動軸爆裂。分開螺桿再熔膠并觀察聲音。更換軸承。

2）：螺桿有鐵屑。分離螺桿與料筒，查螺桿是否有鐵屑。拆螺桿清理。

3）：熔膠閥堵塞。用六角匙頂閥芯看是否移動。清洗電磁閥。

4)：熔膠馬達損壞。分開熔膠馬達，熔膠不轉時。更換或修理熔膠馬達。

5）：燒壞發(fā)熱圈。用萬用表檢查是否正常。更換發(fā)熱圈。

6）：插頭松。檢查熔膠油制插頭是否接觸不良。接緊插頭。并檢查有無24電源。

（九）：熔膠時背壓不能調整處理方法：

1）：背壓閥壞。 下料加大背壓。檢查螺桿是否后退。清洗背壓閥。

（十）：產品有黑點處理方法：

1）：螺桿有積炭。檢查清洗螺桿，料筒。

2）：料筒有積炭及輔機不干凈。檢查上料機有無灰塵。拋光料筒及清理輔機。

3）：分膠咀組件腐蝕。檢查分膠咀。更換分膠咀組件。

4）：法蘭，射咀有積炭。清理更換。

5）：原材料不潔，檢查原材料。更換原料。

6）：溫度過高，熔膠背壓過大。檢查各段溫度。降溫減背壓。

（十一）：螺桿混色不良處理方法：

1）：材料間題。檢查色粉質量。更換材料。

2）：溫度過低。檢查實際溫度與料所需溫度。加高溫度。

3）；背壓過低，檢查背壓。加大背壓。

4）：拌料時間短。加長拌料時間或更換成混煉頭。

5）：轉速過低。檢查螺桿轉速。提高螺桿轉速。

（十二）：無抽膠動作處理方法：

1）：背壓大。檢查手動熔膠時射咀噴膠快慢。降低背壓。

2）：斷線。抽膠閥斷線。

3）：方向閥閥芯不靈活。用內六角扳手按閥芯檢查是否自由活動。清洗閥芯。

（十三）：熔膠時，馬達擺尾處理方法：

1）：軸承壞。觀察熔膠時有無異聲。更換軸承。

2）：斜珠軸承調整不當。觀察傳動軸有無擺動。重新調整間隙。

3）：螺桿變形。分開螺桿觀察傳動軸轉動情況。更換螺桿。

4）：射臺后板銅套磨損2條導桿變形或固定螺絲松。觀察二板銅套是否磨出銅粉。更換銅套。

（十四）：射膠動作兩次

1): 射咀孔徑太小，射膠時阻力太大。

2）：射咀發(fā)熱圈壞，檢查發(fā)熱圈或更換 。

3): 檢查壓力流量輸出有無化。

(十五)： 螺桿斷原因

1）：射移不同步，調整射移同步±0.05

2）：射膠油缸不同步，調整射膠油缸同步±0.05

3）：原材料與注塑機螺桿性能不配。

4）：溫度沒有達到所用料的熔點。

5）：等到溫度剛剛達到就轉動螺桿。

6）：發(fā)熱筒燒壞不加熱，檢查有無防冷功能，更換發(fā)熱筒。

注塑工藝條件及其影響

1.注塑壓力

立式注塑機注射壓力指的是在注射過程中螺桿頂部或柱塞對于塑料熔體所加載的壓力。

它的作用使得塑料熔體以一定的速度來充滿型腔，在型腔充滿熔體后注射壓力起到壓實的作用。

從而使得塑件致密，并對熔料因冷卻而產生的收縮進行補料，從而使塑件保持的形狀，獲得所需要的性能。

注射的壓力主要由塑料的種類，立式注塑機的類型，模具的溫度、結構，塑件的壁厚來決定的，其中澆注系統(tǒng)的尺寸與結構對于注射壓力影響很大。

2.保壓壓力

注射壓力也叫保壓壓力。

在實際生產中，保壓壓力應該等于或小于注射時所用壓力。當保壓時的壓力與注射時的壓力相等時，往往會使塑件的收縮率降低，而且可以保證塑件的穩(wěn)定性以及塑件的力學性能。

但常常也會伴隨著脫模時殘余應力的增加，造成塑件脫模困難、使塑件容易產生變形、表面劃傷等，也容易使塑件產生飛邊,影響表觀質量。因此，選擇保壓壓力時需要多方面考慮，慎重選擇。

3.塑化壓力

立式注塑機塑化壓力是指螺桿頂部熔料在螺桿后退時所受到的壓力。

它對注射成型的影響主要體現(xiàn)在注射機對物料的塑化效果及其塑化能力方面。

但須往意的是，增大背壓的同時，過高的塑化壓力減少了塑化量，可能引起計量不足，另一方面會使剪切熱過高剪切應力過大，有可能使物料降解，產生氣泡或，影響塑件質量。

塑料材料在生活中所占比例越來越高，而對于其質量的要求也越來越高，立式注塑機注塑成型作為重要的生產手段，對技術的提高也越來越迫切，而注塑成型制品的影響因素較多，但注塑成型加工工藝條件是重要的影響因素之一。

傳統(tǒng)的模具設計和工藝參數(shù)設置缺乏科學依據，生產周期長，成本高，質量也難以保證。

而對立式注塑機成型過程進行模擬，在模具制造之前就可發(fā)現(xiàn)設計中的問題，使模具設計和工藝參數(shù)設置建立在科學的分析基礎之上，可縮短生產周期，提高制品質量。

隨著對制品質量要求的提高，對成型過程進行預測己經成為設計不可缺少的環(huán)節(jié)。因此,建立立式注塑機注塑成型過程熔體在模腔中流動和傳熱的數(shù)學模型，并采用數(shù)值仿真方法實現(xiàn)成型過程的模擬具有重要的意義。

由于成型過程的工藝參數(shù)直接決定了熔體在模腔中的流動狀態(tài)，對制品質量有著直接深遠的影響，因此找到制品成型的工藝條件，對成型過程進行工藝控制，是提高塑料制品質量的有效途徑。

成型過程中，精密的立式注塑機、合理的模具設計和優(yōu)良的材料性能只有在合理的成型工藝設置下才能體現(xiàn)出來。另一方面，立式注塑機、模具設計和材料性能的缺陷有時可通過合適的成型工藝設置來彌補。

由此可見，立式注塑機注塑成型工藝對制品質量有著至關重要的作用。