注射結(jié)束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。注射系統(tǒng)的組成：注射系統(tǒng)由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。螺桿式注塑機(jī)塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅(qū)動裝置（熔膠馬達(dá)）。
（1）注射系統(tǒng) 注射系統(tǒng)的作用：注射系統(tǒng)是注塑機(jī)主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預(yù)塑柱塞注射式3種主要形式。應(yīng)用廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機(jī)的一個循環(huán)中，能在規(guī)定的時間內(nèi)將一定數(shù)量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。
（2）合模系統(tǒng)合模系統(tǒng)的作用：合模系統(tǒng)的作用是保證模具閉合、開啟及頂出制品。同時，在模具閉合后，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進(jìn)入模腔產(chǎn)生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現(xiàn)狀。 合模系統(tǒng)的組成：合模系統(tǒng)主要由合模裝置、調(diào)模機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)、前后固定模板、移動模板、合模油缸和保護(hù)機(jī)構(gòu)組成。
（3）液壓系統(tǒng)液壓傳動系統(tǒng)的作用是實現(xiàn)注塑機(jī)按工藝過程所要求的各種動作提供動力，并滿足注塑機(jī)各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機(jī)是注塑機(jī)的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
（4）電氣控制系統(tǒng)電氣控制系統(tǒng)與液壓系統(tǒng)合理配合，可實現(xiàn)注射機(jī)的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調(diào)整。
（5）加熱/冷卻系統(tǒng)加熱系統(tǒng)是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機(jī)料筒一般采用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，并用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導(dǎo)熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統(tǒng)主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現(xiàn)所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導(dǎo)致原料不能正常下料。
（6）潤滑系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)是注塑機(jī)的動模板、調(diào)模裝置、連桿機(jī)鉸等處有相對運(yùn)動的部位提供潤滑條件的回路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑
液壓部分故障
（一）：液壓油污染：
1）：油中混入空氣。主要由于管接頭，液壓泵，液壓缸等密不好。表現(xiàn)在油箱上有氣泡。
2）：油中混入水分。會使油液變成乳白色。主要原因冷卻器漏水或環(huán)境潮濕。
3）：油中混入固體雜質(zhì)。主要是切屑，焊渣，銹片以及金屬粉未。
4）：油中產(chǎn)生膠質(zhì)狀物質(zhì)。主宴是密封件被油液浸蝕或油液變質(zhì)，使油液中產(chǎn)生膠狀物質(zhì)，這種膠質(zhì)狀物質(zhì)常常使小孔堵塞。
（二）：溫度對液壓油的粘度有什么影響：
造成的影響：1）：當(dāng)溫度升高時，油的粘度下降。油液粘度的變化直接影響液壓系統(tǒng)的性能和泄漏量。（正常溫度在30~50℃之間）
（三）：爬行故障：
產(chǎn)生的原因：1）：潤滑條件不良。出現(xiàn)“停頓—滑行—停頓”。加大潤滑量。
2）：液壓系統(tǒng)中浸入空氣。需排氣。
3）：機(jī)械剛性原因。零件磨損變形，引起摩擦力變化而產(chǎn)生爬行。更換零件。
（四）：開機(jī)生產(chǎn)一段時間后，油泵響。
處理方法：1）：吸油管質(zhì)量不好或喉碼未收緊。拆濾網(wǎng)檢查是否變形。吸油管是否分層。更換油管，濾網(wǎng)。
2）：濾網(wǎng)不干凈。液壓油雜質(zhì)是否過多。清洗濾網(wǎng)。
3）：油泵磨損：檢查油泵配油盤及轉(zhuǎn)子端面磨損情況。更換油泵。
（五）：馬達(dá)起動后，壓力表有壓力，沒有流量。
處理方法：1）：DA板壞，維修D(zhuǎn)A板。
2）：溢流閥卡住。拆下溢流閥檢查，清洗溢流閥或更換壓力表檢查。
（六）：無壓力流量
1）：檢查電機(jī)油泵轉(zhuǎn)動方向是否正常。
2）：檢查有無漏油。
3）：檢查壓力流量閥有無電流。
4）：有內(nèi)六角頂住壓力閥芯是否起壓，更換或清洗。
塑料材料在生活中所占比例越來越高，而對于其質(zhì)量的要求也越來越高，立式注塑機(jī)注塑成型作為重要的生產(chǎn)手段，對技術(shù)的提高也越來越迫切，而注塑成型制品的影響因素較多，但注塑成型加工工藝條件是重要的影響因素之一。
傳統(tǒng)的模具設(shè)計和工藝參數(shù)設(shè)置缺乏科學(xué)依據(jù)，生產(chǎn)周期長，成本高，質(zhì)量也難以保證。
而對立式注塑機(jī)成型過程進(jìn)行模擬，在模具制造之前就可發(fā)現(xiàn)設(shè)計中的問題，使模具設(shè)計和工藝參數(shù)設(shè)置建立在科學(xué)的分析基礎(chǔ)之上，可縮短生產(chǎn)周期，提高制品質(zhì)量。
隨著對制品質(zhì)量要求的提高，對成型過程進(jìn)行預(yù)測己經(jīng)成為設(shè)計不可缺少的環(huán)節(jié)。因此,建立立式注塑機(jī)注塑成型過程熔體在模腔中流動和傳熱的數(shù)學(xué)模型，并采用數(shù)值仿真方法實現(xiàn)成型過程的模擬具有重要的意義。
由于成型過程的工藝參數(shù)直接決定了熔體在模腔中的流動狀態(tài)，對制品質(zhì)量有著直接深遠(yuǎn)的影響，因此找到制品成型的工藝條件，對成型過程進(jìn)行工藝控制，是提高塑料制品質(zhì)量的有效途徑。
成型過程中，精密的立式注塑機(jī)、合理的模具設(shè)計和優(yōu)良的材料性能只有在合理的成型工藝設(shè)置下才能體現(xiàn)出來。另一方面，立式注塑機(jī)、模具設(shè)計和材料性能的缺陷有時可通過合適的成型工藝設(shè)置來彌補(bǔ)。
由此可見，立式注塑機(jī)注塑成型工藝對制品質(zhì)量有著至關(guān)重要的作用。
注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施壓注射-充模冷卻-啟模取件。取出塑件后又再閉模，進(jìn)行下一個循環(huán)。日本二手注塑機(jī)操作項目：日本二手注塑機(jī)操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統(tǒng)操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。分別進(jìn)行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等。
一般螺桿式日本二手注塑機(jī)的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機(jī)筒內(nèi)，并通過螺桿的旋轉(zhuǎn)和機(jī)筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機(jī)器進(jìn)行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進(jìn)，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內(nèi)補(bǔ)充物料，以及保 證制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應(yīng)地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是日本二手注塑機(jī)的關(guān)鍵部件。