廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發(fā)展方向，它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合，既縮短了工藝流程，又可以限度地避免空氣污染，而且使得凈金屬 的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦 油和固體炭，再通過分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解液通過回收螺旋槳返回液化倉。

再生鋁又稱“二次鋁”。系由廢鋁件和廢鋁料經(jīng)過熔煉所得到的鋁 。

再生鋁的熔煉始于本世紀初，在二次世界大戰(zhàn)期間以及戰(zhàn)后得到很大發(fā)展。

現(xiàn)在全世界每年再生鋁產(chǎn)量約為400萬噸，相當于原鋁產(chǎn)量的25%左右。

在某些工業(yè)發(fā)達國家，如原聯(lián)邦德國、英國、意大利、法國、美國等，再生鋁已經(jīng)成為鋁及鋁合金的重要供應源泉，其占原鋁產(chǎn)量有相當大的比例。

因為隨著原鋁產(chǎn)量的 增長引起廢鋁件和廢鋁料量的增長，現(xiàn)代技術已經(jīng)使再生鋁的質(zhì)量不次于成分相同的原鋁合金，而且每噸再生鋁的能耗僅為從礦石制取原鋁的5%左右， 生產(chǎn)成本低，投資又少。

每生產(chǎn)一噸電解鋁需要消耗5噸以上的鋁土礦，530-550kg陽極糊，破壞植被1.314平方米。電解鋁生產(chǎn)過程需要消耗多種生產(chǎn)資源，隨著資源的日益緊張，壞境治理等附加成本的不斷提高，再生鋁的生產(chǎn)優(yōu)勢日漸凸顯。

再生鋁實際生產(chǎn)能耗相當于制取電解鋁能耗的3%-5%，其對能源類型的需求較為綜合，擺托了鋁業(yè)“價隨電漲”的依賴，將再生鋁產(chǎn)業(yè)作為主導產(chǎn)業(yè)更加有利于鋁業(yè)市場的健康穩(wěn)定和長期發(fā)展。

再生鋁

再生鋁

2005年，我國再生鋁產(chǎn)量約60萬噸，僅次于美國，位居世界第二位，占全球產(chǎn)量的21.82%；2006年，我國再生鋁產(chǎn)量74.5萬噸，成為全球的再生鋁生產(chǎn)國，占全球產(chǎn)量的21.92%。2010年，我國再生鋁產(chǎn)量達到400萬噸，同比增長29%。隨著我國壓鑄件、鋁型材、汽車、家電等行業(yè)的不斷發(fā)展，對再生鋁的需求將會不斷增長，再生鋁行業(yè)發(fā)展前景廣闊。

目前年回收廢舊金屬200萬噸，再生各類金屬120萬噸，實現(xiàn)產(chǎn)值150億元，成為我國中部地區(qū)重要的再生金屬集散地。一旦抓住發(fā)展機遇，隨之而來的則是發(fā)展紅利。大周鎮(zhèn)被列入國家“十二五”規(guī)劃綱要的循環(huán)經(jīng)濟重點工程之一，獲得了中央財政安排的專項資金。此外，省委、省政府也將制定相應政策，引導相關企業(yè)進入示范基地，加強再生資源回收體系與示范基地的銜接。

我國是鋁產(chǎn)量的大國，但是和其他的發(fā)達國家相比，整個行業(yè)結構是不合理的，再生鋁產(chǎn)業(yè)規(guī)模發(fā)展落后。發(fā)展再生鋁產(chǎn)業(yè)可以解決我國鋁行業(yè)的危機，符合當今世界鋁行業(yè)發(fā)展的趨勢，符合我國可持續(xù)發(fā)展和科學發(fā)展觀相關政策的需要，因此我國鋁行業(yè)結構亟待加大再生鋁產(chǎn)業(yè)的發(fā)展比例。