作為處理前技術來說，初前處理的傳統(tǒng)方式為槽浸式，按工藝流程逐槽浸漬。隨著工藝的改進和發(fā)展，出現了二合一（即除油、除銹）和三合一（即除油、除銹、鈍化）工藝。國外及國內的家電行業(yè)多采用噴淋式前處理，其特點是生產效率高，操作簡便，易于實現生產自動化或半自動化，脫脂效果好，磷化膜致密均勻。但是不管怎么發(fā)展，表面處理的前處理工藝都是必須的，針對不同的涂層要求及對抗腐蝕的要求，除油、除銹、磷化等處理方法要視工件原材料的狀況來選擇。當然，在前處理工藝中，噴砂、拋丸或打磨工藝也在不同行業(yè)的不同部門按需要選擇應用。時代的發(fā)展，表面處理工藝在發(fā)展，就水洗來說初一般使用自來水，但是隨著工藝要求及發(fā)展，水洗已采用蒸餾水或純凈水；前處理也有采用超聲波的處理工藝。
涂裝生產線的污染一般有廢氣、廢水、廢渣和噪聲。目前我國涂裝生產線廢氣主要來自前處理、噴漆室、流平室、干燥爐的排放廢氣，所排放的污染物大體有如下幾類；能形成光化學煙霧的有機溶劑、排出惡臭的涂料揮發(fā)分、熱分解生成物和反應生成物、酸堿霧、噴丸時產生的粉塵和漆霧中的粉塵。使用不含有機溶劑或有機溶劑含量低的涂料，是解決有機溶劑污染的有效方法，盡量減少有機溶劑的用量，降低有機溶劑廢氣的處理量，將含有高濃度有機溶劑的廢氣集中處理 ，采取稀釋后向大氣排放；對于生產線中的干燥固化爐排放的高濃度、小風量的有機溶劑廢氣，通常使用燃燒法、催化燃燒法、吸附法進行處理。
廢水主要來自涂裝前處理產生的脫脂、磷化、鈍化廢水、陰極電泳產生的含電泳漆的廢水。水性中涂涂料的噴漆室及清洗產生的廢水，面漆噴漆室循環(huán)用水定期排放的廢水。一般將全部廢水集中在地下室根據污水種類分別進行治理。對于含酸堿廢水進行中和，沉淀、過濾、排放；對含6價鉻（Cr6-）的廢水，使用電解法和化學還原法處理；對噴漆室廢水，無論是水性漆還是溶劑型漆的廢水，都添加漆霧凝聚劑進行處理，漆渣被自動排出，處理過的廢水，繼續(xù)循環(huán)使用，漆渣燒掉或與其他工業(yè)廢料一起處理掉。
1.操作人員應了解涂裝生產線的結構，性能,原理，和操作規(guī)程，方可上崗。2.做好涂裝前的準備工作，啟動加熱裝置；溫度升至設定溫度時啟動輸送裝置啟動循環(huán)風機，并打開輸送潤滑裝置。
3.使用輸送前應檢查各部位無問題方可使用；定期檢查懸鏈各緊固件及漲緊情況，定期清理掛具。
4.啟動輸送時調速應平滑，鏈速應由低慢慢調高，關機時應將鏈速調到零位，以免突然開機損壞整流元件。
5.吊掛工件要牢靠平穩(wěn)，不能超過懸鏈規(guī)定的較大工件尺寸（工件對角≤1m）；不能超過懸鏈規(guī)定的較大工件質量≤50kg；不能超過懸鏈規(guī)定的較高線速≤1.5m。6.根據工件厚薄選擇所設定的溫度及線速；工件越厚，溫度相對要高，鏈速相對要慢。
7.烤漆溫度設定130—140℃，恒溫30—40分鐘，噴塑溫度設定190—200℃，恒溫15—20分鐘。
8.工件進入水簾噴漆室前室體內壁均勻涂上黃油，水中加入固化劑，然后依次打開水泵，風機，照明，待工件送入時開始噴涂；下班前及時清理室體內壁，水槽內附著的油漆，及時清理
水泵濾網，關閉電源和氣源。9.噴漆室水簾厚度應≥2mm,且均勻。水槽水位不能高于水泵濾網，也不能過低。10.工件進入噴粉室前依次打開風機，照明，噴涂主機電源，待工件送入時開始噴涂。下班前清理噴塑機粉路，收集回收粉，過篩后裝入粉桶或粉箱中，關閉電源，氣源；定期清理檢查濾芯。
11.烘干室內部應保持清潔，及時更換損壞的石英管，更換石英管時接線端子應旋緊。
12.布置在涂裝線上的五個急停按鈕，以便生產時出現問題及時停機，排除問題后，旋開急停按鈕，繼續(xù)工作
涂裝生產線關鍵由前解決電泳原理線、密封性底涂線、中涂線、面涂線、產品精修線以及烘干系統(tǒng)構成。涂裝生產線全線產品工件運輸系統(tǒng)軟件采用上空懸架和路面滑橇緊密結合的機械自動化運輸方法，運行穩(wěn)定、迅速方便快捷；采用PLC可控性程序編寫，依據生產工藝流程的具體規(guī)定程序編寫操縱——推行計算機接口管理中心監(jiān)管，系統(tǒng)分區(qū)全自動完成接轉運行。涂裝生產線全線各烘干系統(tǒng)的設計方案參考海外的設計構思和主要參數，固化爐室體均采用橋式構造（密封性底涂爐以外），確保了溫度控制的勻稱性和可靠性，提升了能源的效益；供暖設備引入了澳大利亞科邁科企業(yè)的商品，涂裝生產線采用進口的燃燒機和自動控制系統(tǒng)，現階段經檢測各烘干系統(tǒng)運行優(yōu)良平穩(wěn)，溫度曲線圖光滑不斷，涂裝生產線徹底達到現階段加工工藝生產能力的規(guī)定，并可達到將來提升生產能力的規(guī)定。
生產流程
涂裝生產線生產流程分成：前解決、粉末噴涂噴涂、加溫干固。