堿骨料反應(yīng)條件是在混凝土配制時(shí)形成的，即配制混凝土中只要有足夠的堿和反應(yīng)性骨料，在混凝土澆注后就會(huì)逐漸反應(yīng)，在反應(yīng)產(chǎn)物的逐漸吸水膨脹和內(nèi)應(yīng)力足以使混凝土開(kāi)裂的時(shí)候，工程便開(kāi)始出現(xiàn)裂縫。這種裂縫和對(duì)工程的損害隨著堿骨料反應(yīng)的發(fā)展而發(fā)展，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使工程崩潰。要抑制混凝土發(fā)生堿骨料反應(yīng)，主要是在配制混凝土時(shí)采取措施，使混凝土工程不具備堿骨料反應(yīng)的條件。主要有以下幾種措施。

(1)控制水泥含堿量

自1941年美國(guó)提出水泥中堿含量低于0.6%氧化納當(dāng)量(即Na2O+0.658K2O)為預(yù)防發(fā)生堿骨料反應(yīng)的界限以來(lái)，雖然有些地區(qū)的骨料在水泥堿含量低于0.4%時(shí)仍可發(fā)生堿骨料反應(yīng)對(duì)工程產(chǎn)生損害，但一般情況下低于0.6%作為預(yù)防堿骨料反應(yīng)的界限已為世界多數(shù)國(guó)家所接受。

(2)控制混凝土中含堿量

由于混凝土中堿的來(lái)源不僅是從水泥，而且從混合材、外加劑、水，甚至有時(shí)從骨料(例如海砂)中來(lái)，因此控制混凝土各種原材料總堿量比單純控制水泥含堿量更為科學(xué)。但各國(guó)骨料存在著不同的差異，對(duì)堿含量的控制也不同。2003年4月，國(guó)際材料與結(jié)構(gòu)研究試驗(yàn)聯(lián)合會(huì)(RILEM)提出了“減少混凝土中堿反應(yīng)的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)草案”。在這一草案中，對(duì)于不同活性的骨料提出不同的堿含量限制指標(biāo)。對(duì)于低活性集料(相應(yīng)于非活性集料)，沒(méi)有對(duì)混凝土堿含量的限度提出要求；對(duì)于中等活性集料，混凝土堿含量的限度為3.0kg/m3或3.5kg/m3Na2Oeq；對(duì)于高活性骨料，混凝土堿含量的限度應(yīng)低于2.5kg/m3Na2 Oeq?；炷翂A含量限度的控制原則是比試驗(yàn)室測(cè)定的集料單方堿臨界值少2.0kg/m3Na2 Oeq。

(3)對(duì)骨料選擇使用

當(dāng)骨料的堿一硅酸反應(yīng)砂漿棒膨脹率在0.10%以下時(shí)，可認(rèn)為骨料不具有堿活性，可不考慮混凝土堿活性反應(yīng)；當(dāng)骨料的堿一硅酸反應(yīng)砂漿棒膨脹率在0.10%~0.20%時(shí)，混凝土的堿含量應(yīng)根據(jù)所處環(huán)境進(jìn)行限制；當(dāng)骨料的砂漿棒膨脹率在0.20%~0.30%時(shí)，除了對(duì)混凝土的堿含量加以限制外，還應(yīng)在混凝土中摻加具有明顯抑制效能的礦物摻和料和外加劑，并經(jīng)試驗(yàn)證明抑制有效。

(4)摻礦物摻和料

摻某些礦物摻和料可緩解、抑制混凝土的堿骨料反應(yīng)。根據(jù)各國(guó)試驗(yàn)資料，摻5%~10%的硅灰可以有效的抑制堿骨料反應(yīng)。摻粉煤灰也很有效，即使含堿量高的粉煤灰、如果取代30%的水泥，也可有效地抑制堿骨料反應(yīng)。另外常用的抑制性混合材還有高爐礦渣，但摻量必須大于50%才能有效地抑制堿骨料反應(yīng)對(duì)工程的損害。現(xiàn)在美、英、德諸國(guó)對(duì)高爐礦渣的推薦參量均為50%以上摻加礦物摻和料還有助于提高混凝土的密實(shí)性能，增強(qiáng)硬化混凝土的抗化學(xué)侵蝕性能

(5)摻用引氣劑

摻用引氣劑可使混凝土具有4%~5%的含氣量，可容納一定數(shù)量的反應(yīng)產(chǎn)物，從而可以

緩解堿骨料反應(yīng)的膨脹壓力。

(6)隔絕水和濕空氣的來(lái)源

如果在擔(dān)心混凝土工程發(fā)生堿骨料反應(yīng)的部位能有效地隔絕水和空氣的來(lái)源，也可以取

得緩和堿骨料反應(yīng)對(duì)工程損害的效果。