廢料本質(zhì)上是形狀孔的反面圖像。也就是說，相同的位置在相反的位置。通過檢查廢料，可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料將顯示粗糙、起伏的斷裂表面和狹窄的亮帶區(qū)域。間隙越大，斷口形成的角度越大，亮帶面積越大。如果間隙太小，則廢料將顯示出小角度的斷裂表面和寬的亮帶區(qū)域。

本特征

（1）要求高精度。一對模具一般由凹模、凸模和模架組成，其中一些模具可以是多片分模。因此，上下模具的組合、鑲件與型腔的組合以及模塊的裝配都對加工精度提出了很高的要求。精密模具的尺寸精度往往達到μm級。

（2）形狀和表面復雜一些產(chǎn)品，如汽車覆蓋件、飛機零件、玩具和家用電器，具有由多個曲面組成的形狀表面。因此，模具型腔表面比較復雜。有些曲面必須進行數(shù)學處理。

（3）小批量模具生產(chǎn)不是大批量生產(chǎn)。在許多情況下，只產(chǎn)生一次付款。

（4）模具加工多工序，經(jīng)常采用銑、鏜、鉆、鉸、攻絲等多種工藝。

（5）重復生產(chǎn)模具的使用壽命。當一對模具的使用超過其使用壽命時，必須更換一個新的模具，因此模具的生產(chǎn)經(jīng)常是重復的。

（6）仿形模具生產(chǎn)中有時沒有圖樣或數(shù)據(jù)，仿形過程應按實物進行。這就要求仿真精度高，不變形。

（7）模具材料優(yōu)良，高硬度模具的主要材料多為優(yōu)質(zhì)合金鋼，特別是高壽命模具，常用Cry2、CrWMn等材料。這些鋼從粗鍛、加工到熱處理都有嚴格的要求。因此，加工工藝的編制不容忽視，熱處理變形也是加工過程中需要認真對待的問題。

塑膠模具塑性成形周期：

1）夾緊---模具關閉，產(chǎn)生高壓

2）注射——將熔化的塑料以一定的速度、壓力和計量注入空腔

3）保壓——注射段結束后，仍以一定壓力注射塑料

4）冷卻——產(chǎn)品冷卻成型的過程

5）儲存材料——螺桿向后旋轉，使一定量的原料塑化，以便下次注射。

6）打開模具-模具打開

7）彈射——產(chǎn)品冷卻成型后發(fā)射

8）夾緊開始下一個循環(huán)

橡膠模具設計注意事項：

1.模具鋼，提供H13或420H

2.將0.07~0.13作為預緊力留在軟橡膠的密封膠位置

3.硬橡膠應該用鋼支撐，特別是軟橡膠的背面。間隙不應超過0.3s。

4.底片和膠料的軟化溫度至少應為20，否則會使橡膠材料熔化。

5.如果是TPE包裝，其排氣深度為0.01mm

6.成品厚度與塑件厚度的合理比例為5:4。

7.TPE材料，其澆口不應埋入頂針，可改為直頂，成膠后直頂，用方形，直頂與孔應光滑，間隙在0.02mm以內(nèi)，否則易產(chǎn)生膠粉。

8.流道不應被照亮，并且圖案可以幫助模具。前模應曬干，否則前模會粘住。

9.tpe收縮率改變了晶粒的深度。