如何獲得球化是軸承鋼生產(chǎn)中的一個重要問題。通過控制軋制或軋制后快速冷卻，消除了網(wǎng)孔碳化物，得到了合適的制備方法，從而縮短了自潤滑軸承鋼球的退火時間，細化了碳化物，提高了疲勞壽命。高碳軸承鋼的主要合金元素有碳、鉻、硅、錳、釩等……一起來了解它的熱處理工藝:

在熱處理方面，在提高球化退火質(zhì)量、獲得細小、均勻的球形碳化物、縮短退火時間或消除球化退火等方面取得了進展。因此，可以采用650℃的溫度處理代替高溫處理，并結(jié)合球化退火工藝，這對簡化設備和工藝，節(jié)約能源，提高質(zhì)量具有重要意義。換句話說，鋼絲生產(chǎn)采用兩種組織退火，拉絲后的再結(jié)晶退火由720℃改為730℃，再結(jié)晶退火改為760℃。這樣可以獲得低硬度、球面化良好、無凈碳化物的顯微組織。關(guān)鍵是保證中間拉拔面還原率≥14%。該工藝使熱處理爐的效率提高了25%~30%。連續(xù)球化退火熱處理技術(shù)是軸承鋼熱處理的發(fā)展方向。

軸承鋼在650℃下加工也是一項新技術(shù)。如果共析鋼或高碳鋼在熱加工前具有細晶粒結(jié)構(gòu)，或在加工過程中能夠形成細晶粒，則在熔點溫度范圍內(nèi)(0.4~0.6)以一定的應變速率表現(xiàn)出超塑性。自潤滑軸承廠家采用NSP對52100鋼進行650℃熱處理。結(jié)果表明，在650℃時，真應變2.5沒有發(fā)生斷裂。