我廠供應(yīng)的MC24-Ⅱ型脈沖布袋除塵器內(nèi)部結(jié)構(gòu)是由灰斗、上箱體、中箱體、下箱體等部分組成，上、中、下箱體為分室結(jié)構(gòu)。工作時，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)道進(jìn)入灰斗，粗塵粒直接落入灰斗底部，細(xì)塵粒隨氣流轉(zhuǎn)折向上進(jìn)入中、下箱體，粉塵積附在濾袋外表面，過濾后的氣體進(jìn)入上箱體至凈氣集合管-排風(fēng)道，經(jīng)排風(fēng)機(jī)排至大氣。 清灰過程是先切斷該室的凈氣出口風(fēng)道，使該室的布袋處于無氣流通過的狀態(tài)(分室停風(fēng)清灰)。然后開啟脈沖閥用壓縮空氣進(jìn)行脈沖噴吹清灰，切斷閥關(guān)閉時間足以保證在噴吹后從濾袋上剝離的粉塵沉降至灰斗，避免了粉塵在脫離濾袋表面后又隨氣流附集到相鄰濾袋表面的現(xiàn)象，使濾袋清灰徹底，并由可編程序控制儀對排氣閥、脈沖閥及卸灰閥等進(jìn)行全自動控制。

MC24-Ⅱ型脈沖布袋除塵器的主要優(yōu)點(diǎn)是：

1、脈沖布袋除塵器采用分室停風(fēng)脈沖噴吹清灰技術(shù)，克服了常規(guī)脈沖除塵器和分室反吹除塵器的缺點(diǎn)，清灰能力強(qiáng)，除塵效率高，排放濃度低，漏風(fēng)率小，能耗少，鋼耗少，占地面積少，運(yùn)行穩(wěn)定可靠，經(jīng)濟(jì)效益好。

2、由于采用分室停風(fēng)脈沖噴吹清灰，噴吹一次就可達(dá)到徹底清灰的目的，所以清灰周期延長，降低了清灰能耗，壓氣耗量可大為降低。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應(yīng)減低，從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。

3、檢修換袋可在不停系統(tǒng)風(fēng)機(jī)，系統(tǒng)正常運(yùn)行條件下分室進(jìn)行。濾袋袋口采用彈性漲圈，密封性能好，牢固可靠。濾袋龍骨采用多角形，減少了袋與龍骨的磨擦，延長了袋的壽命，又便于卸袋。

4、采用上部抽袋方式，換袋時抽出骨架后，臟袋投入箱體下部灰斗，由人孔處取出，改善了換袋操作條件。

5、箱體采用氣密性設(shè)計，密封性好，檢查門用優(yōu)良的密封材料，制作過程中以煤油檢漏，漏風(fēng)率很低。

6、進(jìn)、出口風(fēng)道布置緊湊，氣流阻力小。根據(jù)國家電力的相關(guān)規(guī)定技術(shù)和環(huán)保要求，設(shè)計煤種條件下的脫硫效率必須大于90％，脫硫后凈煙氣SO2排放值小于400mg/Nm3。除塵效率必須大于99％，凈煙氣煙塵排放值小于50 mg/Nm3。

根據(jù)實際情況，采用一爐一布袋除塵器一塔（以下簡稱FGD），除塵效率設(shè)計值99％，脫硫效率設(shè)計值為90％，脫硫后凈煙氣煙塵排放值小于50 mg/Nm3、SO2排放值小于400 mg/Nm3。

根據(jù)實際情況，采用FGD，經(jīng)處理后的鍋爐煙氣污染物含量應(yīng)達(dá)到以下標(biāo)準(zhǔn)：

煙塵排放濃度 50 mg/Nm3.d.m3

林格蔓黑度 一級

二氧化硫濃度 400 mg/Nm3。

（1）當(dāng)鍋爐空預(yù)器出口煙溫超過濾袋允許使用溫度時的保護(hù)措施。

當(dāng)進(jìn)入除塵器的煙氣溫度超過200時，立即打開旁路閥門，以保證濾袋的。

（2）在鍋爐運(yùn)行中發(fā)生水冷壁、過熱器、再熱器、省煤器發(fā)生爆管時，除塵器的保護(hù)措施。

在鍋爐發(fā)生“四管”爆裂時，打開旁路閥門，使煙氣不進(jìn)入除塵器。

(3）防止濾袋發(fā)生氧化腐蝕的技術(shù)措施。

運(yùn)行中應(yīng)監(jiān)視鍋爐煙氣含氧量，當(dāng)鍋爐煙氣含氧量升高時，應(yīng)采取措施，保證煙氣中的含氧量在正常范圍內(nèi)，確保濾袋的正常使用。

(4）防止濾料發(fā)生酸腐蝕的技術(shù)措施。

燃煤鍋爐煙氣中含有腐蝕氣體，對設(shè)備的使用壽命是有一定影響的，為減少影響，采取如下措施：

（1）煙氣中含有大量SO2、SO3、NO2等腐蝕性氣體，應(yīng)控制煙氣溫度在酸露點(diǎn)以上，防止產(chǎn)生的H2SO3、H2SO4、HNO3對濾袋和濾袋籠骨造成腐蝕。