【ie培訓質量效果承諾】

公開課：首天課畢，課程不滿意，全額無理由退款。

內訓課：課前不收取任何定金，首天課畢不滿意不收費，上課結束后再付款

企業(yè)輔導咨詢：企業(yè)現(xiàn)場診斷后，對關鍵數(shù)據(jù)設定量化指標，未達指標不收相關費用。

【形式及費用】

公開課：2天/期（長年定期于全國各大城市主辦ie培訓公開課，近期安排歡迎來電咨詢，費用4200元/位）

企業(yè)內訓：2-3天/期（講師駐廠內訓服務，本IE工業(yè)工程培訓課程為精益生產IE實戰(zhàn)講師郭曉寧老師專注經典課程，可應企業(yè)需求對工廠實地調研，量身定制IE工業(yè)工程培訓課程方案，課程內容更具針對性與實用性！ ）；

微咨詢服務：1-2個月；

精益IE輔導咨詢項目（6-12個月）；

備注：企業(yè)內訓/微咨詢/精益輔導咨詢項目費用請電議

【公開課排期】2021年IE培訓公開課排期：01月08-09（深圳）2月23-24日（上海）03月27-28日(深圳)04月24-25日(深圳)5月18-19（上海）06月12-13日（深圳)）07月30-31日(深圳)08月21-22日（北京）09月11-12日（深圳）10月28-29日(青島)11月19-20（深圳）12月29-30日(深圳)。2020年ie培訓課程公開課排期如下5月23-24日深圳，5月28-29日北京，6月11-12日上海，07月16-17日深圳，9月18-19日深圳，10月14-15日長春，11月09-10日深圳，12月18-19日深圳（本課程長年有效，如過排期未及時更新，歡迎來電咨詢近期安排 0755-29792060/18927421595肖經理）

【參加對象】從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員等

【課程收益】通過系統(tǒng)的學習，讓學員掌握一套完整的IE系統(tǒng)改善手法，且真正能夠用到實際工作當中。運用IE技術協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化，減少浪費，降低成本，提高人機物利用率，提升企業(yè)綜合競爭力。

【課程背景】

如果說精益生產是IE在企業(yè)運用的實用境界,那么IE是世界上成功的生產效率管理方法。通過IE提高內部運作的過程效率持續(xù)消除浪費，應用IE方法提升效率，實現(xiàn)精益“一個流”生產、平衡生產線、改善布局等，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，壓縮庫存和生產周期，降低成本形成企業(yè)的核心競爭力。效率求生存！這堂IE培訓課程是郭曉寧老師集企業(yè)數(shù)年的實踐經驗,于富士康IE學院面向各廠及供應商長達數(shù)年輪訓,培訓人數(shù)達十萬余人次,并主導美的集團等數(shù)家企業(yè)輔導并取得**成果的總結與提煉.

【課程大綱】一部分：工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入

一、工業(yè)工程(IE)基礎理論

①工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責

②工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門

③工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則

④改善團隊成員的組成及活動形式

⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持

⑥現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施

⑦工業(yè)工程與精益生產的關系

第二部分：現(xiàn)場改善手法（工具）

一、宏觀改善手法

1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來）

工藝流程分析—開展改善活動的基礎

某食品飲料企業(yè)工藝案例演練

現(xiàn)場價值流分析

2、倉庫改善方法

2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）

案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任------- 采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。

2.2 原材料流程分析－入倉流程分析

案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半

案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半

2.3原材料流程分析－儲存分析

案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。

2.4 原材料流程分析－配送物料流程

案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上

案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

2.5 倉庫布局分析

案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上<

案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少

2.6 數(shù)據(jù)采集及分析

以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準確及實用的數(shù)據(jù)進行分析。

注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“恰到好處”，以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。

案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位

3、生產現(xiàn)場改善方法

3.1產品價值流分析－識別增值與浪費

ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統(tǒng)分析。

案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業(yè)集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。

案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產場地。

3.2混流生產與Cell生產--解決多批少量有效的方法

平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器，Cell生產的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產線

案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業(yè)如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解

案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產8種產品（改善前，中，后錄像）

注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。

二、中觀分析手法

1、工序作業(yè)分析

1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）

5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動作經原則的使用

案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少

案例講解：某復印機企業(yè)注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機

1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析

案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標準，作業(yè)較隨意—實現(xiàn)標準作業(yè)，提率

1.3 快速換模（SMED）

案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%

三、微觀分析手法

1 、動作分析及防呆、防錯

假流程，接力棒區(qū)，非標作業(yè)，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析

案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比

案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率

案例講解： 多家企業(yè)防呆，防錯案例分享

案例講解： 某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定

第三部分：作業(yè)測定

一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）

1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）

① 標準工時與生產效率，利用率，生產力

② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經驗估計法介紹及使用

③ 秒表時間分析

⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設定

⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常?，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對

2、標準工時的制定

① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數(shù)。

② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數(shù)

③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

案例講解：某電