2.2.控制系統(tǒng)概況： 為提高生產(chǎn)的性，在本控制系統(tǒng)中對重要的工藝參數(shù)點采取了“3取2表決”的策略，并設(shè)計了21個自動連鎖回路，對生產(chǎn)過程進行連鎖保護；為保證生產(chǎn)過程的平穩(wěn)運行和節(jié)能降耗，系統(tǒng)設(shè)計了6個調(diào)節(jié)回路。為便于監(jiān)控和操作，在操作站設(shè)計了一幅流程畫面總貌圖，集中顯示了與生產(chǎn)密切相關(guān)的一批工藝參數(shù)、設(shè)備運行狀況態(tài)和報警信息；對其它化工單元操作過程設(shè)計了相關(guān)的局域流程畫面，地顯示了與其相關(guān)的各種詳細生產(chǎn)信息；根據(jù)操作人員的習慣，在操作站設(shè)計了4組組畫面，分別集中顯示溫度、壓力、流量和液位信號；對6個調(diào)節(jié)回路分別設(shè)計了調(diào)節(jié)畫面，實現(xiàn)對PID參數(shù)的整定、手自動模式的切換以及對調(diào)節(jié)閥門的手動操作；對21個主要閥門分別設(shè)計了彈出式開關(guān)畫面，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的自控或遙控；對主要工藝參數(shù)設(shè)計了歷史趨勢圖，為故障診斷和優(yōu)化控制提供了數(shù)據(jù)。為確保生產(chǎn)，實現(xiàn)對緊急事故的應急處理，對6個調(diào)節(jié)器回路加裝外部自動調(diào)節(jié)器，一旦出現(xiàn)控制系統(tǒng)故障，自動切換到調(diào)節(jié)器獨立于DCS來控制調(diào)節(jié)閥；對21個主要閥門加裝應急處理按鈕，獨立于DCS實現(xiàn)對閥門的強制開關(guān)。 2.3.硬件配置： 控制站選用OMRON的C200型PLC，配置了數(shù)字模塊（OD211/ ID212）9塊，模擬模塊（AD003）4塊，調(diào)節(jié)模塊（PID03）3塊；操作站選用DELLOPTIPLEXGX150計算機；工程師站選用COMPA型PC機