減粘裂化是重質(zhì)粘稠減壓渣油經(jīng)過淺度熱裂化降低粘度，使之可少摻或不摻輕質(zhì)油而達到燃料油質(zhì)量要求的熱加工工藝。在降低粘度的同時，還可降低渣油的凝點，并副產(chǎn)少量氣體和裂化汽油、柴油餾分等。因此，減粘裂化是一種淺度熱裂化過程，其主要目的在于減小原料油的粘度，生產(chǎn)合格的重質(zhì)燃料油和少量輕質(zhì)油品．也可為其他工藝過程(如催化裂化等)提供原料。減粘裂化具有投資少、工藝簡單、效益高的特點。減粘裂化的發(fā)展過程及其在重油加工中的地位- W. a" 減粘裂化是一種靈活的處理渣油的工藝。它可處理不同性質(zhì)原油的常壓和減壓渣油。: ~ f%. 減粘裂化可以與其他工藝相結(jié)合．組成加工重質(zhì)原料的組合工藝過程，可以從重質(zhì)油品中獲得更多的石油產(chǎn)品。例如，可與催化裂化、催化加氫、溶劑脫瀝青結(jié)合組成不同生產(chǎn)日的的各種組合工藝。因此，在某些特定的情況下，減粘裂化仍不失為一條渣油輕質(zhì)化、提高輕油收率的經(jīng)濟可行的工藝路線．不僅在目前，即使在將來減粘裂化仍是重油加工可供選擇的工藝之一 減粘裂化的原料主要是減壓渣油，產(chǎn)品主要是減粘渣油（燃料油）82％、不穩(wěn)定汽油5％、柴油10％。減粘效果是顯著的，例如粘度為5800毫米2／秒的減壓渣油通過減粘處理，其粘度可降到650毫米2／秒。減粘柴油一般調(diào)入燃料油內(nèi)，不作為產(chǎn)品。 { 減粘裂化流程比較簡單，原料油經(jīng)加熱爐加熱到450℃，經(jīng)過急冷后進入閃蒸塔，分離出減粘燃料油，油氣再進入分餾塔進一步分離出氣體、汽油、柴油、蠟油和循環(huán)油?！緶p粘裂化類型】

減粘裂化工藝雖然簡單，但根據(jù)不同情況，其類型頗多：(1)按原料分類，可分為,常壓渣油減粘裂化：0減壓渣油減粘裂化；瀝青減粘裂化；含蠟渣油減粘裂化。

(2)按獲得目的產(chǎn)品分類，可分為：生產(chǎn)船用和鍋爐燃料油的誠粘裂化；生產(chǎn)量餾分油的減粘裂化；生產(chǎn)量中間餾分的減粘裂化(3)按設備分類，可分為：

帶或不帶反應塔(爐管式和塔式)的減粘裂化；帶或不帶減壓分餾塔的減粘裂化；單爐或雙爐裂化。

h/ T. O& M5 W

【工藝流程】

由于主要目的產(chǎn)物不同，工藝類型、工藝流程、操作條件也有所不同。近年來，減粘裂化工藝已有很大改進。早期采用的下流式減粘工藝，反應物料在反應塔自上向下流動，進液兩相反應．反應溫度高、停留時間長、開工周期短。后來發(fā)展的爐管式減粘裂化是下流式減粘的改進，停留時間很短、開工周期稍長。再后來開發(fā)的上流式減粘裂化，主要反應仍在反應塔內(nèi)進行，但反應物料進行的是液相反應，返混少、反應均勻。同時它的反應溫度低、結(jié)焦很少、裝置運轉(zhuǎn)周期長。圖1為上流式減粘裂化工藝原理流程。這一工藝已在我國大多數(shù)煉油廠采用。

原料油(常壓或減壓渣油)從罐中用泵抽出送入加熱爐(或相繼進入加熱爐和反應塔)，進行裂化反應后的混合物送入分餾塔。為盡快終止反應，避免結(jié)焦，必須在進分餾塔之前的混合物和分餾塔底打進急冷油。從分餾塔分出氣體、汽油、柴油、蠟油及減粘渣油。: k# l2 z* _, c流程可按兩種減枯類型操作。加熱爐后串聯(lián)反應塔，則為塔式減粘；不串聯(lián)反應塔．則為爐管式減粘。

根據(jù)熱加工過程的原理，減粘裂化是將重質(zhì)原料裂化為輕質(zhì)產(chǎn)品，從而降低粘度；但同時又發(fā)生縮合反應，生成焦炭，焦炭會沉積在爐管上，影響開工周期，且所產(chǎn)燃料油安定性差。因此，必須控制一定的轉(zhuǎn)化率。 為了達到要求的轉(zhuǎn)化率，可以采用低溫長反應時間，也可以來用高溫短反應時間。反應溫度與停留時間的關系

目前，國內(nèi)減粘裂化裝置的主要任務是限度地降低燃料油粘度，節(jié)省燃料油調(diào)合時所需的輕質(zhì)油，從而增產(chǎn)輕質(zhì)油。即不是以生產(chǎn)輕質(zhì)油品為主要目的，所以對反應深度要求不高，適宜采用上流反應塔式減粘工藝。重質(zhì)油上流式減粘裂化工藝，其特征在于，將重質(zhì)原油加熱到365±20℃，引入一常壓蒸餾塔中下部，原油中輕質(zhì)油汽化向上流動進入常壓塔上部，原油中重質(zhì)渣油從塔底輸出，輸往加熱爐４經(jīng)加熱爐爐前注除鹽水后的介質(zhì)油在此爐中被加熱至470－490℃出爐，輸往上流式減粘裂化反應器的底部，控制介質(zhì)油在反應器入口處溫度440±20℃，介質(zhì)油從下往上以紊流的方式單向流動，維持出入口溫差ΔＴ20－25℃，介質(zhì)油在反應器內(nèi)進行熱裂解；裂解生成物從反應器頂部輸出，引入低壓閃蒸塔中下部，控制進塔物溫度410±5℃，在較低的壓力下對裂解生成物進行一次性閃蒸；閃蒸后輕質(zhì)油氣從塔頂輸出引入常壓蒸餾塔２的中下部，與次輸入該塔的原油中輕質(zhì)油合流進入塔上部進行蒸餾，分餾產(chǎn)物除裂解氣外，據(jù)餾分溫度從低到高依次是汽油，輕柴油，重柴油；閃蒸塔底部輸出的是殘渣油，可直接作船舶發(fā)動機燃料油。

減粘裂化技術進展

1 傳統(tǒng)熱減粘裂化工藝的改進:

使用進料分布器、用固體顆粒作生焦載體、( `采用流化床裂化反應器、催化減粘裂化研究的進展1硒催化減粘裂化2催化加氫減粘裂化、3 減粘裂化原料中加入添加劑4 在減粘裂化原料中加入供氫劑

盡管減粘裂化裝置目前發(fā)展較快，延遲減粘和緩和減粘裂化等工藝的開發(fā)標志著我國減粘裂化工藝的進步，但我國特別是中國石油在減粘裂化裝置操作和建設方面還存在許多問題，主要表現(xiàn)在：(1) 轉(zhuǎn)化率不高、輕油收率低

2) 裝置操作周期短、結(jié)焦嚴重

反應器需要優(yōu)化設計 新技術應用和開發(fā)力度不夠

減粘裂化是渣油加工的技術之一。傳統(tǒng)的減粘裂化技術裝置輕油收率低、結(jié)焦嚴重等問題比較突出，近幾年臨氫減粘和供氫減粘等工藝的開發(fā)日益受到人們的重視。減粘裂化裝置仍然是重油加工的手段之一，因此加快減粘裂化工藝裝置的開發(fā)與建設是解決重質(zhì)燃料油生產(chǎn)和儲運的有效途徑，也是煉油廠提高經(jīng)濟效益和社會效益的重要措施。

我們的優(yōu)勢：

1、優(yōu)化的工藝路線和工藝操作。

2、基于節(jié)能減排的深刻理解，我們擁有更好的解決方案和獨創(chuàng)的配套設施。它們體現(xiàn)在：廢水的徹底回收、側(cè)線余熱限度的換熱利用、機泵變頻的節(jié)能、加熱爐的獨特設計、改善了煙氣的回收，火嘴、吹灰等細節(jié)，使熱效率大幅的提升，可達90%。

3、重新設計的反應系統(tǒng)，獨創(chuàng)的篩板結(jié)構(gòu)，反應更完全，量的中間餾分油收率及轉(zhuǎn)化率。

4、限度的控制各部件的生焦量，超長的運行周期。

5、先進的DCS控制系統(tǒng)?？刂瓶刂茽t溫、塔溫、液位、壓降。