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公司引進國際先進的技術與設備、全自動流水線 生產雙金屬機筒（HKA鐵基合金耐磨型；HK1鐵基鎳鉻鈷合金耐磨型；HK3鎳基合金增強耐磨型；HK5鎳基合金耐磨耐腐蝕型；HK7鈷基合金耐高速,高壓,高溫,耐磨耐腐蝕型）及特殊材料螺桿（HPT1、HPT2、HPT3、HPT5）—HPT1耐腐蝕型適用15%玻璃纖維、電木、電動注塑機等；

HPT2耐腐蝕適應范圍：耐高溫、耐高速、PC+玻璃纖維、尼龍+玻璃纖維；

HPT3適用不粘性、腐蝕性、耐磨性,范圍：磁粉、陶瓷粉、鋁鎂粉、鐵粉、銅粉；

HPT5（無鹵螺桿）適用粘性、腐蝕性、耐磨性。

1工藝分析

對于細長軸,其加工難度要比一般軸大得多,原因是工件細長,裝夾剛性差,受切削力作用極易彎曲,同時工件因長度長,熱變形伸長大,普通后會阻礙其伸長,而使工件彎曲;此外,刀具切削行程長,會因中途磨損而影響加工質量。故在加工螺桿時,應采用兩裝夾并輔以跟刀架來減小變形,以承受工件因重力及切削力作用而

產生的下垂和振動。此外,還應施以充足的切削液,有用彈簧后,使用耐磨和合理幾何角度的車刀,并選用合理切削用量。

2工藝流程

備料:采用38CrMoA1圓棒料,毛坯為60mm×1518mm。要求毛壞全長彎曲度小于4mm,如超過4mm,則不能使用,防止加工后變形嚴重而報廢。調質處理:目的在于提高材料的機械性能,消除毛坯內應力,改善切削加工性能,調質后表面硬度為HB235～

250。粗車:車兩端面,鉆中心孔,注意保證中心孔的精度、粗糙度,長度留切除中心孔余量,采用雙、跟架,粗車各段外圓并留215～3mm加工余量。檢驗:徑向圓跳動小于018mm,若大于018mm,在半精車工序中糾正。半精車:仍采用雙、跟刀架,半精車各外圓,留1～114mm的加工余量。自然時效:懸吊一周左右,消除內應力。粗磨:粗磨各外圓并留精磨余量013～015mm。劃螺紋線:在車床上用刀尖劃出兩條相距為5m

螺距均為50mm的螺紋線,以定出螺紋槽的起止點位并標出不同槽深的三段螺紋的起止點。銑退刀槽:按剛才定出的螺紋起止點位置,在銑床上銑出足夠大的退刀槽(也作吹膜機的落料口用),通常須銑出半周的位置,使車刀能夠退刀。車螺紋槽:在車床上車螺紋槽,需采用雙裝夾、跟刀架保持剛性。車削后,半徑上留0108～0112mm的槽深余量,以便拋光?；鼗鹛幚?在井式回火爐內回火處理,消除上述機加工所產生的應力,注意正確控制溫度,溫度過高,硬度下降;溫度過低,起不到回火作用。拋光螺紋槽:檢驗修正中心孔后,在大車床或改型后的車床上用砂布條拋光螺紋槽,半徑上留01015～0103mm的余量,用以硬氮化處理后再次拋光。精磨:精磨各外圓表面到圖紙所要求的值。銑鍵槽:在相應設備上按圖紙要求加工。鉗工整形:以修整螺棱面、螺紋槽面上機加工未能到達的夾縫、過濾面及以上加工過程中所留下的毛刺、痕跡。檢驗:檢驗螺桿的直線度、尺寸精度、粗糙度等,必要時修整。硬氮化處理:在井式氮化爐中進體氮化處理,氮化層深度應不小于013mm,硬度HV850～900,氮化后表面應呈銀灰色。拋光螺紋槽:修研中心孔,在大車床或改型后的車床上用砂布條對螺紋槽進行拋光,拋光后表面光亮。切掉工藝余量、修整錐形面:把軸上用于打孔的工藝余量切掉,并車出錐面。檢驗:總體檢驗,合格為止。