根據(jù)熱加工過程的原理，減粘裂化是將重質(zhì)原料裂化為輕質(zhì)產(chǎn)品，從而降低粘度；但同時又發(fā)生縮合反應，生成焦炭，焦炭會沉積在爐管上，影響開工周期，且所產(chǎn)燃料油安定性差。因此，必須控制一定的轉(zhuǎn)化率。 為了達到要求的轉(zhuǎn)化率，可以采用低溫長反應時間，也可以來用高溫短反應時間。反應溫度與停留時間的關系

目前，國內(nèi)減粘裂化裝置的主要任務是限度地降低燃料油粘度，節(jié)省燃料油調(diào)合時所需的輕質(zhì)油，從而增產(chǎn)輕質(zhì)油。即不是以生產(chǎn)輕質(zhì)油品為主要目的，所以對反應深度要求不高，適宜采用上流反應塔式減粘工藝。

重質(zhì)油上流式減粘裂化工藝，其特征在于，將重質(zhì)原油加熱到365±20℃，引入一常壓蒸餾塔中下部，原油中輕質(zhì)油汽化向上流動進入常壓塔上部，原油中重質(zhì)渣油從塔底輸出，輸往加熱爐４經(jīng)加熱爐爐前注除鹽水后的介質(zhì)油在此爐中被加熱至470－490℃出爐，輸往上流式減粘裂化反應器的底部，控制介質(zhì)油在反應器入口處溫度440±20℃，介質(zhì)油從下往上以紊流的方式單向流動，維持出入口溫差ΔＴ20－25℃，介質(zhì)油在反應器內(nèi)進行熱裂解；裂解生成物從反應器頂部輸出，引入低壓閃蒸塔中下部，控制進塔物溫度410±5℃，在較低的壓力下對裂解生成物進行一次性閃蒸；閃蒸后輕質(zhì)油氣從塔頂輸出引入常壓蒸餾塔２的中下部，與次輸入該塔的原油中輕質(zhì)油合流進入塔上部進行蒸餾，分餾產(chǎn)物除裂解氣外，據(jù)餾分溫度從低到高依次是汽油，輕柴油，重柴油；閃蒸塔底部輸出的是殘渣油，可直接作船舶發(fā)動機燃料油。